Wenn eine Ihrer Produktionsanlagen ausfällt, ist dies mit hohen Kosten verbunden. Oft sind beschädigte Lager der Grund für teure Stillstände. Die Ursache: Parasitäre Wellenströme, die sich ihren Weg über die Wälzlager der Anlage suchen. Wellenerdungssysteme können hier zuverlässig Abhilfe schaffen und Spannungen zur Anlagenmasse ableiten.
Aber wir wissen, dass viele unserer Industriekunden trotzdem vor einem Dilemma stehen. Denn: In den Getrieben ihrer Produktionsanlagen sind Wellen mit unterschiedlichsten Durchmessern verbaut. Das bedeutet hohe Lagerkosten, da sie verschiedene Größen von Wellenerdungssystemen für den Notfall im Bestand halten müssen.
Wir zeigen Ihnen, wie Sie jetzt mit nur einem System unterschiedlichste Wellen erden und Ihre Lagerkosten senken können.
So entstehen vagabundierende Wellenströme
Es gibt verschiedene Aspekte, die zu Wellenströmen führen können.
Die Top 3-Gründe für vagabundierende Wellenströme sind:
Asymmetrie im Magnetfeld eines Motors
Elektrostatische Aufladungen
Hohe Schaltfrequenzen moderner Frequenzumrichter
Vagabundierende Wellenströme können zu Produktionsstillstand führen
Probleme mit elektrostatischer Aufladung und hohen Schaltfrequenzen in elektrischen Motorsystemen sind in jeder Industriebranche zu finden. Sie sorgen für vagabundierende Wellenströme, die sich gern ihren Weg über die Wälzlager der Maschine suchen.
Die hohen Stromdichten verursachen dort ein lokales Aufschmelzen der Metalloberfläche. Die Oberfläche wird geschädigt und der vorzeitige Ausfall des Lagers führt unweigerlich zu teurem Produktionsstillstand.
Doch nicht nur das: Auch die Motoren selbst ebenso wie Getriebekomponenten können durch diese hochfrequenten Ströme schnell geschädigt werden und ungeplante Reparaturen erfordern.
Lagerausfälle aufgrund von Mikroschweißungen durch aufgestaute Hochfrequenzen sind das häufigste Problem bei ungeerdeten Strömen.
Um teure Anlagenausfälle zu vermeiden und die Wälzlager zu schützen, kommen bereits in vielen Industriebereichen Wellenerdungssysteme zum Einsatz, die vagabundierende Wellenströme zuverlässig ableiten. Was bisher fehlte, war jedoch eine Standardlösung, die alle Anforderungen der verschiedenen industriellen Anwendungen erfüllt.
Erdungskohlebürsten leiten vagabundierende Ströme zuverlässig ab
Erdungskohlebürsten haben sich zur beliebtesten Wahl für die Wellenerdung entwickelt. Diese elektrischen Kontakte sind so konzipiert, dass sie elektrische Ladung über die gleitende Schnittstelle zwischen den Kontaktflächen übertragen. In Industrie- und Windkraftanwendungen werden Erdungskohlebürsten seit Jahrzehnten erfolgreich eingesetzt.
Vorteile von Erdungskohlebürsten
Eine Erdungskohlebürste leitet extrem niedrige Amperezahlen. Der elektrische Verschleißfaktor ist daher vernachlässigbar. Mit den extrem reibungsarmen Kontaktwerkstoffen auf Graphitbasis von Schunk wird der mechanische Verschleiß weiter deutlich reduziert. Das Ergebnis: Sie profitieren von einer sehr langen Lebensdauer der modernen Wellenerdungsbürste.
Erdungsbürsten für Windkraftanwendungen zeichnen sich durch eine lange Lebensdauer aus.
Flexibler Schutz für Wälzlager
Neben der bewährten Technologie der Erdungskohlebürsten haben wir eine Standardlösung entwickelt, die auf Kohlefasern basiert. Das Schunk Industrial Protecting System, kurz IPS. Das System ist unsere erste Wahl für die Kohlefasererdung und für eine breite Palette von industriellen Anwendungen einsetzbar.
Herstellungsprozess macht Industrial Protecting System besonders langlebig und leitfähig
Für das Industrial Protecting System setzen wir auf ein besonderes Herstellungsverfahren: Wir verwenden einen Strang aus tausenden Kohlenstofffasern, die zuvor in einem chemischen Dampfinfiltrationsverfahren behandelt wurden. Außerdem werden die Fasern in einem Vakuumreaktor, der normalerweise für hochreine Kohlenstoffprodukte für die Kristallzucht und die Mikroelektronik verwendet wird, bearbeitet. Das Ergebnis ist eine durch Pyrokohlenstoffinfiltration und Beschichtung stabilisierte Faser mit ausgezeichneter Leitfähigkeit.
Flexibles Design für universellen Einsatz
Das Design des Industrial Protecting Systems erlaubt es uns, mit einer Standardgröße einen großen Bereich verschiedener Wellendurchmesser abzudecken. Das heißt, Sie brauchen nur ein Produkt, um Wellen von 29 bis 450 Millimetern Durchmesser zu erden. Das ist ein großer Vorteil zu allen anderen bestehenden Produkten.
Zum Vergleich: Von herkömmlichen Erdungssystemen benötigen Sie oft mehr als 100 verschiedene Größen auf Lager, um den gleichen Bereich abzudecken. Weitere Vorteile: Die Struktur aus verwobenen Kohlefasern sorgt für optimalen Kontakt und hohe Abriebfestigkeit. Das System kann je nach Bedarf an Ihre industriellen Anlagen angepasst werden. Dabei ist es für einen Nennstrom von bis zu 10 Ampere geeignet.
Das Industrial Protecting System ist kompakt und universell einsetzbar.
Die Vorteile des Industrial Protecting Systems im Überblick
Universell einsetzbares Lagerschutzsystem für DC- und AC-Anwendungen.
Ein System für verschiedene Wellendurchmesser, statt teurer Einzellösung
Schmale Bauform ermöglicht Montage auch bei kompakten Einbauverhältnissen.
Problemlos nachrüstbar aufgrund kompakter Abmessungen.
Teure Beschichtungen der Lagerflächen nicht mehr notwendig.
Hohe Verschleiß- und Abriebfestigkeit der mit Pyro-Carbon beschichteten Fasern
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